Qué es un entrepiso en steel frame
En sistemas tradicionales de hormigón armado, el entrepiso es una losa maciza o nervurada que trabaja estructuralmente y provee a la vez la terminación superficial de los pisos. Pesa entre 300 y 500 kg/m², requiere encofrado y entre 7 y 28 días de fraguado antes de poder cargar el nivel siguiente.
El entrepiso en steel frame funciona de manera completamente diferente: la estructura resistente son vigas de acero galvanizado conformado en frío —los perfiles PGC— que trabajan como vigas simplemente apoyadas o continuas entre marcos estructurales. Las cargas no se transmiten por masa sino por rigidez de sección. El peso propio del sistema resultante, incluyendo todas las capas de terminación, ronda los 50 a 170 kg/m² según el sistema elegido —entre un tercio y un décimo de la losa convencional.
Esa diferencia de peso tiene consecuencias que atraviesan todo el proyecto: menor carga sobre las fundaciones, menor demanda sísmica, posibilidad de usar pisos superiores sin que los inferiores hayan terminado, y un programa de obra más veloz. Pero también implica soluciones específicas para la aislación acústica, la distribución de instalaciones y la rigidez del diafragma horizontal, aspectos que el hormigón resuelve implícitamente por su masa.
Existen dos grandes familias de entrepiso steel frame: el sistema seco, compuesto exclusivamente por placas y paneles, y el sistema húmedo, que incorpora un contrapiso de hormigón alivianado sobre chapa encofrado. Cada uno tiene un perfil de ventajas distinto que lo hace más adecuado según el programa de la obra.
Si tu duda es más general —el sistema completo, no solo el entrepiso— la desarrollamos en Steel frame vs hormigón armado. Si estás comparando losas tradicionales, mirá Losa maciza vs viguetas vs steel deck. Y para ver cómo se resuelven las uniones del sistema —paneles, vanos, anclajes—, tenemos una guía gráfica de encuentros en steel frame.
Sistema seco: composición capa por capa
El sistema seco resuelve el entrepiso sin ningún trabajo húmedo. Todas las capas son placas industrializadas que se atornillan a las vigas PGC.
1. Vigas PGC + lana de vidrio entre vigas
Las vigas de entrepiso son perfiles PGC de acero galvanizado ZAR 250 (Fy = 250 MPa), normalizados según IRAM IAS U 500-205. Trabajan como vigas simplemente apoyadas sobre los marcos o cordones de la estructura. Para entrepisos residenciales con separación de 40 cm y luces de 3 a 6 m se usan perfiles de 150 a 300 mm de altura. En los apoyos se incorporan rigidizadores de alma para evitar el aplastamiento local del perfil.
El espacio entre vigas se rellena con lana de vidrio de baja densidad, que actúa como aislante termoacústico.
2. Banda acústica sobre ala superior
Antes de colocar la primera placa, se adhiere una banda acústica continua sobre toda el ala superior de cada viga. Esta banda de material elastomérico desacopla la estructura del diafragma y reduce significativamente la transmisión de ruido de impacto a través del esqueleto de acero.
3. OSB 18.3 mm — diafragma estructural
La primera capa sólida es una placa de OSB (tablero de virutas orientadas) de 18.3 mm, atornillada a las vigas con tornillos ALAS. El espaciado de tornillos es crítico para el comportamiento diafragmático: cada 10 cm en los bordes del paño y cada 30 cm en la zona interior. Esta placa es el componente que convierte el conjunto de vigas independientes en un diafragma rígido capaz de distribuir cargas horizontales (viento, sismo) a los muros de corte de la estructura.
4. Lana de vidrio compacta 20 mm de alta densidad
Sobre el OSB se tiende una capa de lana de vidrio compacta de alta densidad. Su función principal no es térmica sino acústica: absorbe la energía del ruido de impacto generado por el caminar, caída de objetos o el arrastre de mobiliario, antes de que esa vibración penetre a la estructura.
5. Doble placa superior
La terminación superficial varía según el tipo de solado:
- Cerámica o porcelanato: se coloca una placa de OSB 11.1 mm seguida de una placa de fibrocemento de 15 mm. El fibrocemento provee la rigidez y resistencia a la humedad necesaria para recibir mortero de asiento y cerámicos pesados.
- Flotante, vinílico o alfombra: se colocan dos placas de OSB 11.1 mm trabadas (junturas escalonadas). La doble placa evita la transmisión de movimiento de una placa a la otra, mejorando el comportamiento acústico.
6. Solado final
Cualquier terminación de piso compatible con la placa base: cerámico, porcelanato, madera flotante, LVT vinílico, parquet pegado o alfombra.
Sistema húmedo: composición capa por capa
El sistema húmedo incorpora un contrapiso de hormigón alivianado sobre encofrado perdido de chapa galvanizada. Aumenta el peso y el tiempo de ejecución, pero resuelve mejor la inercia térmica y es compatible con losa radiante.
1. Vigas PGC (mínimo PGC 150 mm)
El mayor peso del sistema húmedo —que puede superar los 150 kg/m²— exige perfiles más robustos. El mínimo práctico es el PGC 150 y la selección sube un escalón respecto del sistema seco para igual luz y separación.
2. Chapa galvanizada sinusoidal
La chapa cumple un doble rol: actúa como encofrado perdido del contrapiso y como rigidizador transversal del sistema. Su ondulación genera una sección compuesta con el hormigón, aumentando la rigidez global. No se retira al desmoldar —queda embebida— lo que también elimina la tarea de retiro del encofrado.
3. Planchuela de EPS
Las ondulaciones de la chapa se rellenan con planchuelas de poliestireno expandido (EPS). El EPS reduce el volumen de hormigón necesario para nivelar la sección, disminuye el peso propio y aporta aislación térmica adicional en la zona de las ondas.
4. Panel rígido (OSB o fenólico)
Sobre el conjunto chapa-EPS se tiende un panel rígido que distribuye la carga de hormigón fresco uniformemente, evita el aplastamiento del EPS bajo la presión hidrostática durante el colado y provee una superficie más homogénea.
5. Film de polietileno de alta densidad
El film actúa como barrera de humedad y evita que el agua de exudación del hormigón sea absorbida por el EPS o el panel. También facilita el deslizamiento relativo entre capas durante el fraguado.
6. Hormigón alivianado con malla electrosoldada
El contrapiso se ejecuta con hormigón alivianado (densidad aproximada 1.400–1.600 kg/m³) en espesores de 50, 70 o 100 mm, con malla electrosoldada en el tercio superior de la sección. La malla controla la fisuración por retracción y contribuye a la distribución de cargas.
El espesor mínimo práctico es 50 mm para no perder la función estructural de la sección compuesta. Con 70 mm se logra un buen equilibrio entre peso propio, rigidez y cobertura de la malla.
7. Capa niveladora
La variación de espesor del contrapiso se corrige con una capa de carpeta o masa niveladora de 10–20 mm, que provee la superficie perfectamente plana necesaria para el solado.
8. Solado final
El sistema húmedo es compatible con la misma variedad de terminaciones que el seco, con la ventaja adicional de soportar sin problema baldosas y piedras de gran formato y peso.
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Ventajas y desventajas
Sistema seco
Ventajas:
- Peso propio muy bajo: 50–68 kg/m² según terminación.
- Sin tiempos de fraguado: permite avanzar en altura el mismo día.
- Mejor desempeño acústico por impacto gracias a la lana compacta.
- Sin residuos húmedos; obra más limpia y ordenada.
- Instalaciones de cañerías y eléctricas de fácil ejecución en el espacio entre vigas.
Desventajas:
- Mayor sensibilidad a la humedad en el tiempo si hay filtraciones no detectadas.
- No apto para losa radiante en versión estándar (requiere adaptación con plancha de EPS y capa niveladora adicional).
- Menor inercia térmica que el sistema húmedo.
- Requiere mayor precisión en la ejecución de la placa OSB (espaciado de tornillos) para garantizar el comportamiento diafragmático.
Sistema húmedo
Ventajas:
- Mayor masa térmica: retiene y libera calor más lentamente.
- Apto para losa radiante sin modificaciones de sistema.
- Mayor rigidez percibida del piso (menor resonancia bajo impacto).
- Mejor sello a instalaciones embebidas (cañerías de agua caliente/fría).
Desventajas:
- Mayor peso propio: 115–170 kg/m² según espesor de hormigón.
- Tiempo de fraguado: respetar 28 días antes de cargas de uso.
- Mayor cantidad de capas y más subcontratistas involucrados.
- Costo de ejecución más alto por el hormigonado y los materiales adicionales.
Tabla comparativa
| Característica | Sistema seco | Sistema húmedo |
|---|---|---|
| Peso propio | 50–68 kg/m² | 115–170 kg/m² |
| Tiempo de ejecución | Rápido — sin fraguado | Más lento — 28 días de curado |
| Aislación acústica por impacto | Muy buena | Buena |
| Losa radiante | No (requiere adaptación) | Sí |
| Inercia térmica | Baja | Alta |
| Filtraciones | Mayor riesgo sin protección | Mejor sellado |
| Costo relativo | Menor | Mayor |
| Aplicación típica | Residencial, multifamiliar liviano | Residencial premium, comercial, losa radiante |
En qué casos conviene cada uno
Elegir sistema seco cuando:
- La velocidad de obra es determinante: proyectos con plazos ajustados donde no se puede esperar el fraguado del hormigón entre niveles.
- La estructura de fundaciones está dimensionada al límite y reducir carga es prioritario.
- El programa es residencial estándar y no hay previsión de losa radiante.
- La obra se ejecuta en época fría donde el hormigonado implica costos adicionales de curado.
Elegir sistema húmedo cuando:
- Se prevé losa radiante como sistema de calefacción principal.
- El proyecto requiere alta inercia térmica (zonas bioclimáticas frías o calurosas).
- Las cargas de uso son altas: locales comerciales, oficinas con archivo, o depósitos livianos.
- El programa incluye pisos de cerámica de gran formato (60×60 cm o mayor) donde la rigidez del contrapiso minimiza el riesgo de fisuración en las juntas.
- El comitente prioriza el confort de pisada y el silencio estructural (el hormigón amortigua mejor la resonancia de baja frecuencia).
En muchos proyectos mixtos, la solución óptima combina ambos sistemas: entrepiso seco en los niveles intermedios —donde la velocidad de obra importa— y sistema húmedo solo en el nivel con losa radiante o con requisitos especiales de carga.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre entrepiso seco y húmedo en steel frame?
El entrepiso SECO se resuelve solo con capas atornilladas: vigas PGC, banda acústica, placa de OSB de 18,3 mm como diafragma estructural, lana de vidrio compacta y doble placa superior (OSB u OSB + fibrocemento según el solado). El HÚMEDO, en cambio, cuela un contrapiso de hormigón alivianado de 5 a 10 cm sobre chapa galvanizada sinusoidal con EPS, panel rígido y film: suma masa, inercia térmica y compatibilidad con losa radiante.
¿Cuánto pesa un entrepiso de steel frame?
El entrepiso SECO completo (vigas PGC + OSB + capas) pesa entre 50 y 68 kg/m² según la terminación. El entrepiso HÚMEDO con contrapiso de hormigón alivianado va de 115 a 170 kg/m². Comparado con la losa maciza convencional (300–500 kg/m²), el sistema sigue siendo entre 3 y 10 veces más liviano.
¿Se puede instalar losa radiante en entrepiso de steel frame?
Sí, pero requiere el sistema HÚMEDO. La capa de hormigón alivianado (con o sin malla) es la que aloja los caños de polietileno reticulado del radiante y aporta la masa térmica necesaria para que el sistema funcione. En entrepiso seco no se recomienda.
¿Qué perfiles PGC se usan para vigas de entrepiso?
Se usan perfiles PGC de acero galvanizado ZAR 250, normalizados según IRAM IAS U 500-205, con alturas de 150 a 300 mm separadas típicamente cada 40 cm para luces de 3 a 6 m. En el sistema húmedo, por el mayor peso, el mínimo práctico es el PGC 150. La sección exacta se define por luz, separación y sobrecarga, con su verificación de flecha.
¿Cuál tiene mejor aislación acústica, seco o húmedo?
Depende del tipo de ruido. El húmedo aísla mejor el ruido aéreo (voces, música) gracias a la masa del hormigón alivianado. El seco se destaca en el ruido de impacto (pisadas, caída de objetos) por la banda acústica sobre las vigas y la lana de vidrio compacta de alta densidad. En edificios multifamiliares suele pesar más el ruido aéreo entre unidades, y por eso ahí se prefiere el húmedo.
¿Cuándo conviene el entrepiso seco frente al húmedo?
El SECO conviene cuando el peso es crítico (ampliaciones, terrenos malos), los plazos son ajustados (sin esperas de fraguado) o la obra está alejada del proveedor de hormigón. El HÚMEDO conviene para multifamiliares (aislación acústica), losa radiante o ambientes con requerimientos térmicos exigentes.
¿Qué es un entrepiso seco?
Es un entrepiso resuelto sin ningún trabajo húmedo: vigas PGC de acero galvanizado, banda acústica, placa de OSB de 18,3 mm atornillada como diafragma estructural, lana de vidrio compacta y doble placa superior según el solado. Pesa entre 50 y 68 kg/m², no tiene tiempos de fraguado y permite avanzar en altura el mismo día.
¿Qué luces cubre un entrepiso de steel frame?
En uso residencial, con vigas PGC de 150 a 300 mm de altura separadas cada 40 cm se cubren luces de 3 a 6 m. A mayor luz o sobrecarga, mayor altura de perfil. La sección exacta se define por luz, separación y sobrecarga, verificando la flecha según IRAM IAS U 500-205 — se puede predimensionar con nuestra calculadora de entrepiso steel frame.
¿Conviene un entrepiso de steel frame o uno de hormigón armado?
Depende del proyecto. La losa de hormigón armado pesa entre 300 y 500 kg/m², requiere encofrado y de 7 a 28 días de fraguado antes de cargar el nivel siguiente. El entrepiso de steel frame pesa entre 50 y 170 kg/m² —de 3 a 10 veces más liviano—, descarga menos sobre las fundaciones, reduce la demanda sísmica y permite avanzar en altura sin esperas. En estructuras de steel frame, el entrepiso liviano —seco o húmedo— es la solución natural.
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